Причина нагрева цилиндрических роликоподшипников на срок службы

• Shanghai Zhio Technology Co.,Ltd 
• 2023-08-29

Перегрев микроструктуры после закалки можно наблюдать на шероховатой горловине несущей детали. Но чтобы точно судить о степени его перегрева, необходимо наблюдать за микроструктурой. Если в закаленной структуре стали GCr15 появляется крупный игольчатый мартенсит, то это закаленная перегретая структура. Причиной образования может быть общий перегрев, вызванный слишком высокой температурой закалочного нагрева или слишком длительным временем нагрева и выдержки; это также может быть связано с наличием в исходной структуре серьезных полосчатых карбидов, образующих локальные мартенситные игольчатые утолщения в низкоуглеродистой области между двумя полосами, и локализованным перегревом. Остаточный аустенит в перегретой структуре увеличивается, а стабильность размеров снижается. Из-за перегрева закаленной конструкции и крупных кристаллов стали снизится вязкость деталей, уменьшится ударопрочность, а также сократится срок службы подшипника. Сильный перегрев может даже вызвать закалочные трещины.
Если температура закалки слишком низкая или охлаждение недостаточно хорошее, в микроструктуре образуется тортенитная структура, превышающая стандартную, которая называется структурой недогрева, что снижает твердость и износ. резкое сопротивление, что влияет на срок службы цилиндрических роликоподшипников. Трещины, образующиеся в результате внутренних напряжений при закалке и охлаждении, называются закалочными трещинами. Причинами возникновения этой трещины являются: из-за высокой температуры закалочного нагрева или быстрого охлаждения термическое напряжение и структурное напряжение изменения массы и объема металла превышают предел прочности стали; первоначальные дефекты рабочей поверхности (например, поверхностные мелкие трещины или царапины) Сильное обезуглероживание поверхности и сегрегация карбидов; недостаточный или несвоевременный отпуск деталей после закалки; чрезмерные напряжения холодной штамповки, вызванные предыдущими процессами, складками ковки, глубокими следами токарного инструмента, острыми кромками и углами масляных канавок и т. д. Короче говоря, причиной закалочных трещин может быть один или несколько из вышеперечисленных факторов, а также наличие внутренних напряжения являются основной причиной образования закалочных трещин. Трещина закалки глубокая и тонкая, излом прямой, поверхность излома не имеет цвета окисления. Часто это продольная прямая трещина или кольцевая трещина на кольце цилиндрического роликоподшипника; форма стального шарика подшипника – S-образная, Т-образная или кольцевая. Организационная особенность закалочных трещин заключается в том, что с обеих сторон трещины не происходит обезуглероживания, что явно отличается от ковочных трещин и трещин материала.
При термообработке деталей подшипников возникают термические напряжения и напряжения тканей. Это внутреннее напряжение может накладываться или частично компенсироваться, что является сложным и изменчивым явлением, поскольку оно может меняться в зависимости от температуры нагрева, скорости нагрева, метода охлаждения, скорости охлаждения и формы детали. и размер изменяется, поэтому деформация при термообработке неизбежна. Знание и освоение закона его изменения позволяет сделать деформацию деталей цилиндрических роликоподшипников в контролируемом диапазоне, что выгодно для производства. Конечно, механическое воздействие во время термообработки также деформирует деталь, но эту деформацию можно уменьшить и избежать с помощью улучшенных операций.
Внутренние факторы в основном относятся к трем основным факторам, определяющим качество подшипника, таким как конструкция конструкции. , производственный процесс и качество материала.
Металлургическое качество материалов подшипников раньше было основным фактором, влияющим на ранний выход из строя подшипников качения. С развитием металлургических технологий (например, вакуумной дегазации подшипниковой стали и др.) улучшилось качество сырья. Доля фактора качества сырья в анализе отказов подшипников значительно снизилась, но он по-прежнему остается одним из основных факторов, влияющих на отказ подшипников. Правильный выбор материала по-прежнему является фактором, который необходимо учитывать при анализе неисправностей подшипников.
Производство цилиндрических роликоподшипников обычно проходит через несколько процессов обработки, таких как ковка, термообработка, точение, шлифование и сборка. Рациональность, прогресс и стабильность каждой технологии обработки также влияют на срок службы подшипника. Среди них процессы термообработки и шлифования, которые влияют на качество готового подшипника, часто более непосредственно связаны с выходом из строя подшипника. Исследования последних лет метаморфического слоя рабочей поверхности подшипников показывают, что процесс шлифования тесно связан с качеством поверхности подшипника.
Основной задачей анализа срока службы подшипников является выяснение основных факторов, вызывающих износ подшипников. отказ в соответствии с большим количеством исходных материалов, данных анализа и форм отказов, чтобы целенаправленно предложить меры по улучшению, продлить срок службы подшипников,и избегайте цилиндрических роликоподшипников. Происходит внезапный ранний отказ.